Armazém automático
Um armazém automático ou armazém automatizado é a automatização de todas ou a maior parte das tarefas que são realizadas dentro de um armazém, que é um espaço físico para o armazenagem dos produtos e bens dentro da cadeia de suprimento.
Em função das características de cada armazenagem, o armazenamento automático pode ser composto por:
A implementação de um sistema de armazenamento e recuperação automatizado tem como objetivo (Armazéns, 2003):
Um sistema de armazenamento automático pode-se aplicar a diversos tipos de materiais e atividades (Armazéns, 2003):
A implementação de um sistema AS/RS no armazenamento de materiais em curso de fabricação - work in process (WIP) – deve-se sobretudo aos riscos que este suporta. Esses riscos são (Armazéns, 2003): Assim sendo, e de forma a minimizar estes riscos, devemos proceder ao armazenamento automático do WIP (Armazéns, 2003)
A um armazém automático estão associados alguns nomes característicos, pertencentes a este sistema (Armazéns, 2003):
Existem várias categorias de AS/RS (Armazéns, 2003):
Sistema do tipo carrossel
Um sistema automático do tipo carrossel consiste num sistema de tração que faz mover, numa trajetória oval, um conjunto de recipientes ligados entre si. O perímetro da oval de um carrossel pode ir dos 3 aos 300m, podendo, a sua altura, estar compreendida entre os 1,5 e os 2,5m. Este sistema pode ser montado no chão ou num mezanino e o seu controle pode dar-se por teclado ou computador (Armazéns, 2003). O principal objetivo deste sistema consiste no armazenamento e retirada de itens, assim como o seu transporte e acumulação e é usual aplicar-se em casos particulares dependendo da sua necessidade (Armazéns, 2003).
No projeto e estruturação de um sistema de AS/RS devemos ter em conta os seguintes aspectos (MACHADO, 2006): O comprimento do sistema é determinado calculando, à priori, o comprimento das prateleiras do sistema, isto é, número total de colunas numa fila. Ao cálculo da largura de cada coluna deve-se adicionar a folga lateral da carga e a largura de um pilar da estante á largura da carga. Se o sistema necessitar de levar outros equipamentos que o apoiem, como é o caso de correias transportadoras, sistemas puxados por cabo, carro de transferência ou veículos sem condutor, deve-se ter em conta a medida do comprimento adicional de cada um, somando, e obtendo, desta forma, um correcto comprimento total do sistema. De forma a determinar a largura do sistema, deve-se definir, primeiro, a unidade de corredor, isto é, a largura total de um corredor e das estantes de armazenagem adjacentes. Na determinação da unidade de corredor deve-se também ter em conta as folgas entre as estantes e o corredor, adicionando-se 61 cm ao seu cálculo. Sabendo o valor da unidade de corredor e o número de corredores, determina-se a largura do sistema.
Configuração, tamanho e peso das unidades de carga
Duas características físicas determinantes na projeção de um sistema de AS/RS são o tamanho e peso da unidade de carga: O correto dimensionamento da unidade de carga, seja ela palete, caixas, bandejas, é essencial na determinação do menor espaço, em que na prática, essa unidade possa ser armazenada, de maneira a determinar a necessidade de espaço individual de armazenagem. Uma vez que as dimensões de uma unidade de carga podem ser variáveis, no final da determinação do espaço individual de armazenagem, pode ser necessário mais do que um tamanho para esse espaço. Contudo, pequenas variações no tamanho das unidades, não se refletem a nível orçamental.
Número de locais de armazenagem
É a quantidade máxima de bens por unidade de carga que determina o número de locais de armazenagem que uma estrutura deve ter. Independentemente dos diversos tipos de existências, o número de unidades de carga a ter em armazém, deve basear-se não só nas operações atuais mas também tendo em vista as necessidades futuras (até dois anos).
Utilização do sistema
Isto é, a necessidade do numero de cargas a entrar e sais do sistema por hora: uma vez que a movimentação de materiais estão relacionadas com os níveis de produção e saída de produtos, há que determinar o número de unidades a armazenar e a expedir (em cada hora de funcionamento). É errado proceder a este cálculo considerando valores médios horários, uma vez que as taxas de entrada e saída de cargas não são relativamente constantes, ao longo dos turnos. Deve-se ter isso em conta de forma a manter a eficiência em todas as instalações.
Número de gruas e estantes, necessárias ao sistema
O número e tipos de grua a usar num sistema é determinado pelos requisitos deste. Estas podem ser de dois tipos: Gruas que executam uma tarefa (armazenamento ou retirada), aguardando no local de finalização da atividade, um novo comando. Uma grua com estas características pode realizar até 32 ciclos por hora, o que implica que pode ter armazenado/retirado 32 cargas ao armazém. Estas gruas executam repetidamente comandos de armazenagem e retirada de cargas do armazém. Gruas deste tipo, executam até 22 ciclos por hora, permitindo, assim, o armazenamento de 22 cargas e expedição de outras tantas. De forma a obter um fator de eficiência mais elevado, deve-se planejar para estas gruas, duas cargas por ciclo.
Altura do sistema
O cálculo da altura de um sistema deve ser efectuado com base nas cargas que este irá conter. Assim sendo, deve-se calcular a altura das cargas, não tendo exclusivamente em conta a sua altura real mas também a altura necessária aos elementos da estante que a suportam, assim como, a entrada do vaivém da grua. Para cargas consideradas leves (até 1 100 kg), a altura adicional, respectiva ao vaivém, deve ser de 15 cm. Se a carga for pesada (superior a 1 100 kg), esta altura deve ser de 23 cm. Um sistema pode variar entre os 9 e os 27 m de altura. Ainda assim, consideram-se os sistemas mais eficientes, aqueles que têm a sua altura compreendida entre os 15 e 21 m.
Número de colunas
O número de colunas que um sistema deve conter é determinado através do número de unidades de carga que é necessário armazenar, número de gruas e quantidade de cargas em altura.
Após instalado um sistema de AS/RS, os transportadores e os equipamentos para transferência das empilhadeiras nele a atuar, são controlados de forma a localizar um determinado compartimento, posicionando-se e retirando ou armazenando nesse compartimento, itens desejados (Armazéns, 2003). A identificação dos compartimentos é feita com base em códigos alfanuméricos. Estes, indicam o corredor e posição horizontal e vertical no qual o compartimento pretendido se encontra. Todos os códigos correspondentes a todos os compartimentos do armazém são armazenados numa base de dados, que se actualiza sempre que se realize uma transacção (Armazéns, 2003). O método como os transportadores ou os chariots-transfer se posicionam pode ser efectuado com base na contagem horizontal e vertical: contando o número de prateleiras (horizontal) e colunas (vertical), ou por meio de identificadores ópticos (Armazéns, 2003).
Transferência de cargas
O método de transferência de carga para um AS/RS pode-se dar quer manualmente, quer automaticamente (Armazéns, 2003):
Interface entre a manipulação e o armazenamento
Esta interface pode dividir-se em dois tipos (Armazéns, 2003): Consiste no fluxo de informação subjacente aos materiais que percorrem a fábrica, seja em movimento ou armazenamento. Este fluxo relaciona-se com: Baseia-se na transferência de itens entre sistemas de armazenamento, de manipulação de materiais e de produção. O seu concebimento pende do:
